ANALYZERで他社との価格競争に負けない検査コスト削減を達成

検査対象の製品は、カメラで検査をトライしたのですが穴の中が真っ暗で見えず使えないということで、派遣の目視検査員を常時7~8名つけていました。
他に良い方法はないか検討していたところ、前任者が日刊工業新聞でANALYZERの記事を見かけて問い合わせをしたのがキッカケでした。

多くの検査員を投入して採算割れ寸前だったことと、他社との価格競争が厳しくなりつつあり、生産を続けるか止めるか判断が必要なタイミングに差し掛かっていました。社長も『こんな時こそチャレンジしよう！』という強い意向もありましたので、不安はなかったですね。

はい。導入時はやはり新しいモノということもあって苦労はありましたが、今は検査員を2名程度に減らすことができました。
この人員配置は、従来の目視検査より厳しめにANALYZERで選別したものを、最終選別することが目的です。
そういう意味では、ANALYZERを導入して、採算ベースに乗りましたし、他社との価格競争も勝負できていると思います。

やはり、どこまでを良品とみなすか？の設定ですね。
ある意味、ANALYZERは正直に穴の中を検査してくれていて、欠陥以外の加工シワ等も写してくれるので、それらをどうやって判別するかがポイントでした。

検査対象の製品は、過検出率の目標を10%に設定しているのですが、材料の違いなど絶えず状況が変わるので、導入時は30~40%で推移して、なかなか上手く調整できなかったです。検査設定もそれに応じてアレンジする必要があり、いたちごっこのような感じでした。
いろいろとシグマさんに問い合わせしてデータを見てもらい、DEEP-EYEのご提案をいただき、それを投入してから、かなり目標に近いところまで落ち着いてきたと思います。
現状では、3週間ごとにデータを確認しながら、DEEP-EYEの設定を追加しています。それ以外では、ハード的なトラブルが無い限り、現場から呼ばれることはないですね。

最初にシグマさんからオンラインでレクチャーを受けたのですが、正直、学習させるデータの選別に苦労しましたね。
どのくらいのサイズでどういったデータを学習させるのが効果的なのかといったあたりですね。
とはいえ慣れてくると、トライ&エラーを簡単に繰り返し試せるので、使い勝手は良いと思います。

DEEP-EYEは大学の研究ツールみたいで、アイデア次第でいろいろ出来るように思うのですが、逆に言うと、どう使うかも含めて自分で考える必要があるような印象です。
幸い、Mは割とこういった方面に長けていて、自分で試行錯誤して設定してくれているので成果が出たように思います。

そういう意味では、コンピュータが苦手な人でも操作・設定するには、具体例を示した取説があると、もう少し使い勝手のハードルが下がるように思います。

来年にはANALYZERを使った2号機の導入も予定しています。検査する品種が増える可能性もあるので、今後も気軽に相談できると助かります。

2年に1度の頻度でプローブ交換を行っているのですが、その際のキャリブレーションがもう少し簡単になると嬉しいですね。