本日はグループ会社の設備製作を担当されたT様にお話を伺います。本日はよろしくお願いします。
こちらこそよろしくお願いします。
まずは、導入時の状況を教えていただけますか？
はい。事の発端は、グループ会社の生産技術のYさんから、新規製品の立ち上げで穴検査を自働化するのに、アナライザーを使えないか？という話がありました。
Yさんの話では、組付け品が高価で、不良による仕損率を下げるためにライン内に外観検査装置を入れたいとのことでした。また製造現場でも作業者がワークを手で持って、多数の穴の中を検査していて、それを長時間作業するのは非常に辛いので、自動化したいと考えていたそうです。
なるほど。組付け前に不良品を取り除いて歩留まりを改善すること。
そして人による作業の難しさや大変さを解消することが、検査自働化の主な目的だったのですね。
ところでTさんはアナライザーという製品はご存知でしたか？
いえ、(グループ会社の生産技術の)Yさんから聞いて初めて知りました。
なのでホームページで製品を調べたり、Yさんたちがアナライザーで検証した結果などを教えてもらいました。
これまでカメラを使った外観検査は、会社としても実績がありますが、それ以外の、しかも穴の中(壁面)を検査できるデバイスは扱ったことがなかったので、本当にこれで上手く行くのかなというのはしっかり確認しようと、設備製作にあたり検証を引き継ぎました。
他社製品も含めて比較検討されたと思いますが、アナライザーを選定してくださった理由は何だったのでしょうか？
1番はサイクルタイムの速さですね。あとは検査機がスリムなことですね。それ以外の要素も総合的に判断して自然とアナライザーに決まりました。
実際に取り扱ってみると、撮像データで簡易的に鋳巣サイズが測定できたり、仮運転する時にオーバーライドの設定があったりと、現場の使い勝手を意識した製品に最適化されていて良いなと思いました。
もうすぐ新規に立ち上がる製品が量産流動するタイミングとお聞きしていますが、調整は順調に進んでいますか？
そうですね。鋳巣の見逃しもなく、過検出も1%を切っていると聞いていますので、順調だと思います。
作業者負担の軽減という目的については、どうですか？
(新規製品の立ち上げなので)直接比較することはできないため担当者の主観になりますが、穴検査のある他の製品と比較すると、検査の負担は半分程度に低減されているそうです。
そうなんですね。歩留まりと作業負担の改善、どちらも効果が期待できますね。
本日はお忙しい中、貴重なお話をありがとうございました。
今後とも、どうぞよろしくお願い致します。